介绍一种简单实用的玻璃窑炉投料口钢结构的设计，与传统投料口钢结构相比，能在保持整体稳固的基础上，更有利于延长玻璃窑炉的寿命，投料口部位的生产维护作业空间更宽阔。
众所周知，现在玻璃窑炉的投料口基本采用的都是全窑宽投料池的设计形式，其结构设计具有结构简单、提高熔化能力和玻璃熔化质量、节能降耗和偏料现象减少等优点；同时，投料形式采用宽投料机，即在液面上形成连续的与投料口等宽的整片料层。与之配套的投料口池壁钢结构，国内传统设计形式都是采用端墙拦铁作为池壁的紧固支撑，这种投料口池壁钢结构设计虽然可以有效应用在浮法玻璃窑炉上，而且在国内已经应用得相当成熟，但是，也存在的较多弊端。
针对传统玻璃窑炉投料口钢结构的设计缺陷，本文提出介绍一种更加简单实用的玻璃窑炉投料口钢结构设计形式，在保证窑炉的安全可靠的前提下，还能有效减少玻璃窑炉的池壁砖侵蚀 ，此外，新设计还可以为投料口部位提供更多的操作空间。
1 玻璃窑炉投料口池壁钢结构的介绍
针对于玻璃窑炉投料口的钢结构，国内传统大多采用横向端壁拦铁的结构形式，包括：投料口立柱、投料口前端拦铁和侧壁拦铁等，实施方式为将若干根型钢，通过拉条把紧在熔窑前脸立柱上，端壁拦铁与投料池砖结构紧靠，以此达到支护投料池砖结构的作用，如图1 ~ 图3所示。这样的池壁拦铁紧固结构在国内已经应用得较为成熟，但是钢结构过于复杂，实际生产中，尤其生产特殊品种玻璃的时候，投料池侵蚀严重，冷却条件差，极易造成投料池损毁。图1投料口池壁钢结构正立面示意图
通过消化吸收国外璃窑炉设计技术的交流和技术引进，某公司的一条玻璃生产线在冷修时进行技术改造，将原有的投料口池壁钢结构由横向端壁拦铁的结构形式，改为多立柱独立支撑的结构形式。新设计的多立柱独立支撑结构如下图图4所示投料口侧池壁的钢结构亦可采用立柱独立支撑结构如下图图5所示，，与图1相比，减少了很多笨重的拦铁，特别是液面位置的池壁砖外侧可以自然对流散热，减缓这个部位的池壁砖侵蚀。注：1、钢立柱（H型钢或者工字钢）；2、顶丝；3、垫板；4、螺母；5、顶铁；6、窑底次梁；7、投料口池壁
图4新设计的投料口池壁钢结构正立面示意图
新的设计虽然对玻璃窑炉有诸多帮助，但其本身还存在着一些设计缺陷，例如：
（1）、正立面的多根立柱全部落在同一根窑底次梁上，在点火烤窑的阶段，会因为池壁砖的膨胀，投料口池壁砖向前移动，窑底次梁将受到较大的剪应力，从而所有立柱发生倾斜或倒塌。（2）、由于烤窑阶段，随着温度升高窑炉砖材将会膨胀，而立柱都是各自独立的，那么，有可能出现投料口的池壁砖向前移动的距离不一致，造成掰缝加剧该处池壁砖的侵蚀。（3）、因为是在原有的横向端壁拦铁的结构形式上改动，采用新设计会使得在烤窑阶段池壁砖向前移动量增加，而窑炉窑头第一根窑底次梁距窑底主梁末端距离较少，仅有150mm左右；另一方面，窑底的池底大砖受热膨胀移动会跟次梁不一致，会使得池底大砖悬空没有支撑，这些问题都会造成较大的安全隐患。针对上述设计阶段发现的问题，消除实际应用中存在的安全隐患，应采取如下的解决措施，如图6所示。（1）、为防止窑底次梁向前移动量过大，使用若干根角钢将窑底的四根次梁全部焊接成一个框架，焊接的角钢横向间距可以随着立柱的间距走。（2）、 在立柱的上部焊接一根钢梁，并用拉条把在窑炉前脸墙边上的大立柱上，防止投料口前池壁砖前移的位移量不一致，同时，也可以解决由于立柱生根在窑底次梁上，而立柱顶端受到窑炉膨胀的剪应力后力矩太大的问题。注：1、连接角钢；2、紧固钢梁与拉条
图6新设计的投料口池壁钢结构侧视示意图
结合国内传统的设计形式以后，针对存在的不足之处，提出新的玻璃熔窑投料口钢结构设计，可以有效地减缓投料口池壁砖受玻璃液的侵蚀，并因其结构简单，维修作业也变得更加容易，有利于玻璃窑炉的生产稳定、安全可靠。从另外一方面，国内玻璃生产线的设计都比较传统和保守，因此，本文提出新的投料口池壁钢结构的设计技术，具有行业内推广应用的意义。
